Les tunnels de picking simplifient la préparation des commandes

Dans un entrepôt soumis à une forte pression sur les délais et la précision, chaque seconde compte. Les tunnels de picking apportent une réponse concrète à ces enjeux en réorganisant la préparation des commandes autour d’un poste opérateur fixe, alimenté automatiquement par les produits. En réduisant les déplacements, en centralisant les flux et en améliorant l’ergonomie des postes, cette solution optimise les performances logistiques sans complexifier les opérations. De plus en plus adoptée dans les environnements à forte densité de commandes, cette technologie s’impose comme un levier efficace pour automatiser les tâches répétitives et gagner en productivité.

Comment fonctionnent les tunnels de picking?

Les tunnels de picking sont devenus un élément central dans l’organisation moderne de la préparation de commandes. Conçus pour limiter les déplacements des opérateurs, ils s’inscrivent dans une démarche globale d’automatisation et de rationalisation des flux. Leur principe est simple: amener automatiquement les produits à prélever jusqu’à un poste de travail fixe, au lieu de faire se déplacer les opérateurs dans les allées de stockage.

Un fonctionnement centré sur le flux dirigé

Concrètement, un tunnel de picking est une zone logistique dédiée, traversée par des convoyeurs motorisés (ou parfois des robots mobiles) qui alimentent en continu des postes de préparation. Ces convoyeurs transportent des bacs, cartons ou colis issus des zones de stockage vers les opérateurs, qui n’ont plus qu’à prélever les articles selon les instructions affichées sur un terminal.
Chaque poste de travail est conçu pour être ergonomique et connecté à un système de gestion d'entrepôt (WMS), ce qui permet:

• La traçabilité de chaque opération
• La validation en temps réel des prélèvements
• Le regroupement intelligent des articles pour chaque commande

Cette approche fait partie intégrante de la robotisation d’entrepôt, puisqu’elle automatise les flux de produits tout en facilitant les interactions homme-machine.

Une technologie qui s’intègre à l’infrastructure existante

Les tunnels de picking peuvent fonctionner en lien direct avec des rayonnages automatisés, que ce soit sous forme de transstockeurs, de navettes ou de stockeurs verticaux. Les produits sont extraits des systèmes de rayonnage automatisés, puis déposés sur des convoyeurs ou pris en charge par des robots qui les dirigent vers les postes de picking.
Cette interconnexion est essentielle pour assurer un flux continu et fluide, sans rupture entre la zone de stockage et la zone de préparation. Elle permet également d’optimiser les séquences de picking, en regroupant les articles d’une même commande selon un ordre logique de préparation.

Une solution adaptée à différents environnements logistiques

Initialement déployés dans les entrepôts à forte volumétrie, les tunnels de picking sont aujourd’hui accessibles à des structures de tailles variées, grâce à des solutions modulaires. Ils sont particulièrement adaptés dans les contextes suivants:

• Préparation de commandes multi-lignes
• Forte rotation des références
• Zones à flux denses ou sensibles au temps
• Activités e-commerce ou distribution spécialisée

Dans les environnements intégrant déjà un certain niveau d’automatisation, comme des rayonnages automatisés, les tunnels de picking permettent de tirer pleinement parti du potentiel technologique en centralisant les flux de sortie.

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Conseils pour l’installation et l’optimisation des tunnels de picking

La mise en place d’un tunnel de picking représente une étape clé dans une stratégie d’automatisation logistique. Pour que cette solution soit réellement efficace, elle doit être adaptée à la configuration de l’entrepôt, à ses flux et à son niveau de maturité technologique. Voici les principales recommandations pour une installation réussie et une exploitation optimale.

Analyser les flux pour bien positionner le tunnel

Avant toute chose, il est essentiel de cartographier les flux internes afin d’identifier les zones à forte activité ou à forte rotation. Un tunnel de picking doit idéalement être situé à l’intersection des zones de stockage et des postes d’expédition, dans une logique de flux court et direct.
Cette analyse permet aussi de définir s’il convient de créer un tunnel centralisé ou plusieurs points de prélèvement répartis. Dans un entrepôt multi-activités, il est parfois judicieux de segmenter les tunnels selon les typologies de produits ou les types de commandes(mono-produit, multi-produits, volumineux, etc.).

Intégrer les tunnels aux équipements existants

Les tunnels de picking prennent tout leur sens lorsqu’ils sont connectés aux systèmes de stockage automatisé. Une installation performante s’intègre souvent aux:

• rayonnages automatisés, notamment dans les environnements à forte densité
• systèmes de rayonnage automatisés verticaux ou à navettes, pour optimiser la gestion des petits articles
• convoyeurs ou trieurs dynamiques, pour la répartition automatisée vers les opérateurs

Cette interopérabilité est la base d’une robotisation d'entrepôt cohérente et évolutive. Il est donc recommandé de choisir des équipements compatibles ou prévus pour fonctionner ensemble via un WMS centralisé.

Dimensionner la solution selon les volumes traités

Le dimensionnement du tunnel doit tenir compte de plusieurs éléments:

• Nombre de postes de préparation nécessaires
• Volume moyen et pics d’activité
• Temps de traitement par commande

Taux de mutualisation des flux entre produits et opérateurs

Un tunnel surdimensionné génère des coûts inutiles ; un tunnel sous-dimensionné crée des goulets d’étranglement. Une phase de simulation logistique peut aider à ajuster les paramètres pour obtenir un équilibre optimal.

Former les opérateurs et optimiser l’ergonomie

Même dans une démarche d’automatisation, le rôle de l’opérateur reste essentiel. Il est donc impératif de:

• Prévoir une interface intuitive pour le guidage(écran tactile, pick-to-light, scanner)
• Concevoir des postes de travail ergonomiques: hauteur de plan de travail, poste assis/debout, accès facilité aux bacs
• Mettre en place une formation rapide mais complète des équipes, notamment en cas de forte rotation du personnel

Ces bonnes pratiques favorisent l’adhésion des utilisateurs et la stabilité des performances dans le temps.

Surveiller et ajuster les performances

Une fois en place, le tunnel doit faire l’objet d’un suivi régulier: taux de productivité, erreurs de picking, disponibilité des équipements, etc. Des indicateurs clés(KPI) peuvent être mis en place pour:

• Évaluer l’impact sur le taux de préparation à l’heure
• Identifier les points de blocage
• Proposer des ajustements en termes de séquences de picking ou de cadence

L’intégration dans une stratégie plus large de robotisation d'entrepôt permet d’envisager des évolutions futures: ajout de postes, montée en cadence, automatisation complémentaire du tri ou de l’emballage.

Pourquoi choisir un tunnel de picking plutôt qu’une méthode classique?

Les tunnels de picking représentent une avancée majeure dans la préparation de commandes, notamment dans les environnements où la cadence, la précision et la traçabilité sont devenues essentielles. Par rapport aux méthodes traditionnelles — telles que le picking par zone, le prélèvement sur liste papier ou le déplacement libre des opérateurs — cette solution se distingue par une performance logistique mesurable à tous les niveaux.

Des déplacements supprimés pour plus d’efficacité

Dans un schéma classique, l’opérateur parcourt l’ensemble de l’entrepôt pour collecter les articles d’une commande, ce qui génère des temps de trajet longs et peu productifs. Le tunnel de picking inverse cette logique: les produits sont automatiquement amenés à un poste fixe. Ce fonctionnement s’inscrit dans une logique d’automatisation des flux, où les déplacements internes sont pris en charge par des convoyeurs motorisés ou des systèmes robotisés. Cette réduction des mouvements améliore significativement la productivité tout en diminuant la fatigue physique des opérateurs.

Une préparation plus rapide et mieux contrôlée

En concentrant la préparation sur un poste ergonomique, le tunnel permet une exécution continue et séquencée des tâches. Le traitement des commandes est plus fluide, plus homogène et plus facilement pilotable.
Les tunnels de picking, surtout lorsqu’ils sont connectés à des rayonnages automatisés ou à des systèmes de rayonnage automatisés, permettent de centraliser les flux de produits depuis des zones à forte densité sans perte de temps. Cela se traduit souvent par un gain de 30 à 50% sur le temps de traitement moyen d’une commande.

Une précision renforcée, moins d’erreurs

Chaque étape du picking dans un tunnel est contrôlée par un système centralisé: affichage de la quantité à prélever, scan de validation, contrôle pondéral ou visuel. Ces fonctionnalités, qui découlent directement de la robotisation d’entrepôt, limitent fortement les erreurs de saisie ou d’inattention.
Le résultat est une qualité de service améliorée, moins de retours clients, et une meilleure traçabilité des préparations — autant d’éléments essentiels dans les secteurs sensibles comme la pharmacie, l’e-commerce ou l’agroalimentaire.

Une meilleure ergonomie et sécurité des opérateurs

Le tunnel de picking améliore l’environnement de travail. L’opérateur travaille à hauteur constante, sans avoir à se pencher, porter ou chercher les articles. Cela réduit les troubles musculo-squelettiques(TMS) et favorise une posture de travail stable.
Cette approche ergonomique, souvent négligée dans les systèmes traditionnels, est aujourd’hui au cœur des projets modernes d’automatisation et de robotisation d’entrepôt, où la performance humaine est considérée comme un facteur stratégique.

Un retour sur investissement rapide et mesurable

L’un des grands atouts des tunnels de picking est leur capacité à générer un ROI rapide, souvent en moins de deux ans, selon le volume traité. Ce résultat s’explique par:

• La hausse immédiate de la productivit
• La réduction des erreurs et des coûts de reprise
• L’optimisation des ressources humaines

De plus, le tunnel s’intègre aisément dans des infrastructures existantes, notamment des rayonnages automatisés, sans nécessiter de transformation complète de l’entrepôt. Il peut évoluer progressivement avec l’activité.

Les tunnels de picking représentent une solution concrète pour fluidifier la préparation des commandes dans un contexte de forte exigence logistique. En centralisant les flux, en réduisant les déplacements et en améliorant la précision, ils s’inscrivent pleinement dans une démarche d’automatisation et de robotisation d’entrepôt.
Facilement intégrables à des rayonnages automatisés ou à des systèmes de rayonnage automatisés, ils permettent un gain rapide en productivité tout en améliorant les conditions de travail. Adaptés à tous types de secteurs, les tunnels de picking constituent aujourd’hui un levier stratégique pour moderniser son entrepôt et répondre efficacement aux nouvelles contraintes du marché.

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