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Automatiser le picking : ce qu'il faut savoir

Saviez-vous que les erreurs de picking peuvent coûter jusqu’à 5 % du chiffre d’affaires d’une entreprise ? Automatiser cette étape cruciale de la préparation des commandes permet à la fois d’optimiser les process, de réduire les coûts et d’améliorer la satisfaction client.  

Saviez-vous que les erreurs de picking peuvent coûter jusqu’à 5 % du chiffre d’affaires d’une entreprise ? Automatiser cette étape cruciale de la préparation des commandes permet à la fois d’optimiser les process, de réduire les coûts et d’améliorer la satisfaction client. Découvrez les enjeux stratégiques de l’opération de picking, les différentes solutions existantes et quels facteurs prendre en compte pour une juste automatisation.

L’essor du e-commerce et l’évolution des attentes des consommateurs ont bouleversé l’univers de la logistique. Face à une demande croissante de livraisons rapides et personnalisées, les entrepôts se doivent d’optimiser la gestion de leurs process et de leurs flux pour gagner en efficacité, en précision et en flexibilité. Dans ce contexte, l’automatisation du picking s’impose comme un levier incontournable pour optimiser sa rapidité, sa précision et sa fiabilité.

UN CHIFFRE : selon la Fevad (Fédération du e-commerce et de la Vente à Distance), le chiffre d’affaires généré par l’e-commerce pourrait franchir la barre des 200 milliards d’euros d’ici 2025. 

LE PICKING, UNE OPÉRATION LOGISTIQUE AUX NOMBREUX ENJEUX STRATÉGIQUES

Collecter les produits dans les stocks de l’entrepôt, les trier et les regrouper pour les préparer à être expédiés… Le picking, ou la préparation de commandes est une étape essentielle de la chaîne logistique.  Cette opération complexe, souvent manuelle, chronophage et sujette aux erreurs, peut vite devenir un goulot d’étranglement pour les entrepôts. Dans le contexte de l’automatisation croissante des chaînes d’approvisionnement, l’automatisation de cette étape majeure est un atout.

En plus de simplifier le processus de préparation de commandes, les systèmes automatisés de picking permettent aux entreprises de réaliser de nombreux bénéfices

L’optimisation des coûts :

Le picking représente une part importante des coûts logistiques. Automatiser les tâches liées à la préparation de commandes permet de réduire les coûts de main-d’œuvre et d’améliorer la rentabilité globale.

À SAVOIR : En plus de l’insatisfaction client, les erreurs de picking entraînent des coûts supplémentaires : coûts liés aux réparations, aux retours, aux pénalités de retard etc.

LE POINT ROI : une entreprise de logistique spécialisée dans les produits pharmaceutiques a mis en place un système de picking par voix. Grâce à cette solution, elle a réduit de 50 % le nombre d’erreurs de préparation de commandes ainsi que les les coûts associés aux retours et aux réclamations clients.

La réduction des erreurs :

La réduction des erreurs de prélèvement, de colisage et des dommages causés par la manutention maladroite des produits.

 LE POINT ROI : un fabricant de composants électroniques utilise des systèmes de picking à haute densité pour gérer ses petites pièces. La précision des robots permet de réduire les erreurs de prélèvement, évitant ainsi les pertes de production et les retards de livraison.

Une vitesse de préparation accrue :

Une vitesse de préparation accrue qui permet aux opérateurs de traiter un grand nombre de commandes en un temps restreint.

LE POINT ROI : un distributeur de produits alimentaires a mis en place un système de convoyage automatisé pour faire face aux pics de commandes pendant les périodes de fêtes. Grâce à cette solution, il a pu augmenter sa capacité de traitement de 40 % et réduire les délais de livraison.

Une flexibilité garantie :

Une flexibilité garantie permettant l’introduction régulière de nouveaux produits mais aussi la capacité à s’adapter à des volumes de commande variables selon les pics d’activité saisonniers.  

LE POINT ROI : un distributeur de pièces détachées automobiles utilise des robots mobiles autonomes pour s’adapter aux fluctuations de la demande. Les robots peuvent être reprogrammés en temps réel pour optimiser les itinéraires de picking en fonction des volumes à traiter.

L’amélioration des conditions de travail : 

Le picking implique souvent des tâches répétitives et pénibles. Opter pour des systèmes automatisés permet de réduire la pénibilité du travail. Une pénibilité qui peut entraîner chez les opérateurs de la fatigue, des blessures et des troubles musculo-squelettiques.

LE POINT ROI : un entrepôt chimique utilise des robots pour manipuler des produits dangereux, réduisant ainsi les risques d’accident pour le personnel.

MEMENTO : la pénibilité au travail a un coût, un coût à la fois humain et financier : en 2023, 95 % des maladies professionnelles reconnues dans le secteur du transport et de la logistique sont liées à des troubles musculo-squelettiques (TMS), soit un coût annuel pour les entreprises du secteur s’élevant à plus de 73 millions d’euros, et à plus de 860 000 jours de travail perdus du fait des arrêts de travail. (Source : Assurance-Maladie)

Vous souhaitez en savoir plus sur l’automatisation du picking et sur la solution adaptée à vos besoins ? Nos experts sont là pour vous guider.

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QUELLES SOLUTIONS POUR AUTOMATISER LE PICKING ?

Automatiser les tâches liées à la préparation de commandes doit combiner des robots, différents types de convoyeurs et des logiciels intelligents afin d’optimiser le processus de picking.

Les systèmes automatisés « produit vers personne » (Goods-to-Man, GTM) :

Les produits sont stockés dans des racks fixes et ce sont des navettes robotisées qui les prélèvent, les emballent et les livrent aux préparateurs de commandes.

  • Les robots de picking stationnaires : ces robots fixés à un emplacement précis prélèvent les produits des racks et les livrent aux préparateurs de commandes.
  • Les robots de picking mobiles : ces robots autonomes se déplacent dans l’entrepôt pour prélever les produits directement dans les racks et les livrer aux préparateurs. 
  • Les systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) : ce sont des systèmes d’entreposage qui permettent l’automatisation du stockage et le déplacement des marchandises. (transstockeurs pour colis, bacs ou palettes…).

Les systèmes automatisés personne vers produit (Man-to-Goods, MTG) : 

Ce sont les préparateurs de commandes qui se déplacent dans l’entrepôt à l’aide de chariots élévateurs ou de dispositifs de guidage pour prélever les produits commandés directement dans les racks.

  • Les systèmes de convoyage : des convoyeurs à bandes ou à rouleaux rapprochent les bacs, les palettes des préparateurs de commandes.
  • Les trieurs : ces systèmes automatisés trient les produits en fonction de leur destination, permettant aux préparateurs de commandes de se concentrer sur le prélèvement des articles spécifiques à chaque commande.
  • Les systèmes de navettes (shuttle) : des navettes automatisées se déplacent sur des rails pour livrer des palettes, bacs ou cartons aux stations de picking, minimisant les déplacements des préparateurs.

WARNING : Quelle que soit la solution choisie, il faut un pilote pour orchestrer la bonne marche du picking automatisé.

Ce pilote, c’est le logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) : il reçoit en temps réel les informations au sujet des commandes à préparer et les transmet aux systèmes automatisés. C’est lui qui se charge aussi de répartir les tâches, d’orienter les robots et de suivre l’avancement des opérations.

Difficile de choisir parmi tant de solutions ? Échangez avec un expert Jungheinrich pour bénéficier d’un accompagnement sur mesure.

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QUELS FACTEURS PRENDRE EN COMPTE POUR UNE JUSTE AUTOMATISATION DU PICKING ?

L’adoption d’un système de picking automatisé nécessite une analyse approfondie des besoins, des contraintes et des configurations propres à chaque entrepôt. 

  • La taille et la configuration de l’entrepôt : les transstockeurs et les robots mobiles nécessitent des couloirs spacieux et des zones de stockage dédiées. Dans le cas d’un entrepôt à l’espace restreint, les systèmes de picking semi-automatisés, comme les convoyeurs et les stations de picking ergonomiques permettent d’optimiser l’utilisation de l’espace disponible. Les systèmes de picking automatisés sont parfaits pour les entrepôts qui disposent d’espaces de stockage verticaux (mezzanines et les niveaux multiples)
  • Le volume et la nature des commandes : le système automatisé de picking doit pouvoir s’adapter au volume de commandes attendu mais aussi aux caractéristiques des différents types de produits stockés.
  • Le budget : le coût d’investissement et d’exploitation des systèmes de picking automatisés peut varier du simple au double. Dans tous les cas, il est essentiel de prendre en compte le retour sur investissement (ROI).
  • L’intégration avec les systèmes existants : le système de picking choisi doit pouvoir s’intégrer à l’infrastructure existante de l’entrepôt, à savoir avec les systèmes de gestion des stocks (WMS) et les équipements de manutention. 
  • À SAVOIR : ce qui fait la différence en matière d’automatisation, ce n’est pas que la solution adoptée, mais aussi l’expertise du concepteur qui, pour mettre en place la solution la plus performante, flexible et rentable, devient un stratège cheminant à vos côtés.

Parce qu’un système de picking automatisé se construit avec expertise et précision, nos conseillers vous accompagnent à chaque étape.

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