Stage Thyssen Krupp
Transport automatique de pièces en acier

ThyssenKrupp fait confiance à notre AGV

ThyssenKrupp automatise son transport en interne grâce à un AGV. Celui-ci déplace les pièces de rail pour les ascenseurs d’escaliers d’un poste de travail à un autre. Une flexibilité optimale et des exigences en termes d’espace ont été les facteurs clé de cette décision.

Optimisation des trajets, synchronisation des processus

ThyssenKrupp produit des rails pour les ascenseurs d’escaliers dans son usine néerlandaise de Krimpen près du fleuve Issel. Le département de production des rails était à la recherche d’une solution flexible haute performance pour les mouvements internes de matériaux afin d'optimiser les processus de production. 
L'objectif était de synchroniser les processus de travail et de minimiser les erreurs grâce à l'automatisation tout en allégeant la charge de travail des employés en éliminant les interruptions de travail liés au transport en interne. Il fallait prendre en compte l’espace restreint, tout en permettant le traçage des matériaux au sein du processus de production. 
Transport automatisé des matériaux entre chaque étape de production tout en maintenant une flexibilité maximale : voilà l’objectif recherché.

Kurt Debaene
Directeur des Opérations Accessibilité chez ThyssenKrupp

« L'automatisation couvre aussi le transport en interne. L’exigence principale était de garder notre flexibilité en matière de trajets et d’espace nécessaire. »

L'automatisation à flexibilité maximale

Le département de production des rails dispose de six groupes de production différents pour le traitement des tuyaux et des profils de rayonnage. Chacun de ces groupes est en charge d’une étape de traitement spécifique. Les matériaux sont donc déplacés d’un groupe à l'autre.
Pour conserver un maximum de flexibilité, le client a opté pour un chariot automatisé (AGV). Un monorail et un convoyeur fixe n'auraient pas été suffisamment flexibles pour prendre en compte les modifications de l'agencement de production. Un seul AGV est suffisant dans la mesure où plusieurs pièces de rail sont combinées pour le transport. Dans le cas où la capacité requise devrait être augmentée à l'avenir, un AGV supplémentaire pourra facilement être intégré au système.

Chariot élévateur sans cariste

ThyssenKrupp a opté pour un AGV afin de s’offrir une solution logistique innovante et étendue, composée d'un transpalette à timon électrique avec une connexion au système hôte.
L’ERC 215a est un chariot automatique, basé sur un chariot élévateur standard Jungheinrich. Grâce à la navigation laser et à la triangulation, le gerbeur accompagnant sans cariste dessert 28 sites au sein de l’usine et transporte jusqu’à huit tuyaux et profils de rayonnage en même temps. Le logiciel logistique supervise la séquence des ordres traités en autonomie. Pour éviter les blessures ou dommages, le chariot élévateur est équipé d’un certain nombre de capteurs de sécurité. En cas de détection d'obstacle, il s'immobilise immédiatement. Une fois le parcours dégagé, l’AGV poursuit automatiquement son trajet.
Aujourd’hui, efficacité et valeur ont plus d'ampleur au sein de la production : les palettes peuvent être tracées au fur et à mesure des étapes de production, et le personnel ThyssenKrupp profite d'un allègement de sa charge de travail.

Des questions ?